Defectos y soluciones del proceso de fundición a la cera perdida con sol de sílice.
Defecto 1: contracción de la fundición
Las razones principales son que la aleación se solidifica y se contrae para producir la contracción de la fundición, la aleación absorbe una gran cantidad de oxígeno y nitrógeno en el aire cuando se disuelve y la aleación libera gas cuando se solidifica para provocar la contracción de la fundición.
Solución:
1) Coloca bolas de almacenamiento de oro.
2) Aumente el diámetro del canal de fundición o acorte la longitud del canal de fundición.
3) Aumentar la cantidad de metal.
4) Utilice los siguientes métodos para evitar que la organización se hunda en la dirección del canal de fundición.
a. Coloque un canal de enfriamiento en la raíz del canal de fundición.
b. Para evitar que el metal fundido golpee verticalmente la cavidad, el canal de fundición debe tener forma de arco.
do. Coloque el canal de fundición de forma oblicua.
Defecto 2: Superficie rugosa y desigual de la pieza fundida
La superficie rugosa de la cavidad y la reacción química entre el metal fundido y la superficie de la cavidad reflejan principalmente las siguientes situaciones.
1) Las partículas de material incrustadas son gruesas y no finas después de agitarlas.
2) Una vez solidificado el material incrustado, se coloca directamente en el horno Maofu para asarlo y hay demasiada agua.
3) La velocidad de calentamiento del tostado es demasiado rápida y la diferencia de expansión ocurre en diferentes posiciones de la cavidad, lo que hace que la superficie interna de la cavidad se desprenda.
4) La temperatura máxima de tostado es demasiado alta o el tiempo de tostado es demasiado largo, lo que hace que la superficie interna de la cavidad esté demasiado seca.
5) La temperatura de fusión del metal o la temperatura de tostado del anillo de fundición es demasiado alta, lo que hace que el metal reaccione con la cavidad y el material de incrustación se queme en la superficie de la fundición.
6) El tostado del molde no es suficiente. Cuando se vierte el metal fundido, se produce la descomposición del material de incrustación, se produce más gas y se producen picaduras en la superficie de la pieza fundida.
7) Después de colar el metal fundido, la temperatura local en la cavidad es demasiado alta y la superficie de la pieza fundida es localmente rugosa.
Solución:
a. No derrita el metal excesivamente.
b. La temperatura de asado del molde no debe ser demasiado alta.
do. La temperatura de tostado del molde no debe ser demasiado baja (la temperatura de tostado del material de inclusión de fosfato es de 800 grados -900 grados).
d. Evite el fenómeno de que la estructura mire en la dirección de fundición.
mi. Aplique el líquido para evitar que se queme y se pegue al patrón de cera.
Defecto 3: Grietas en piezas fundidas
Hay dos razones principales. Una es que el metal en ese lugar se solidifica demasiado rápido, lo que resulta en defectos de fundición (juntas); el otro son las grietas causadas por las altas temperaturas.
1) Para las juntas de fundición causadas por la solidificación del metal demasiado rápido, se puede resolver controlando el tiempo de fundición y el tiempo de solidificación. Factores relacionados con el tiempo de fundición: forma del patrón de cera. El espesor y cantidad de fundición. Presión de fundición (máquina de fundición). La permeabilidad al aire del material de inclusión. Factores relacionados con el tiempo de solidificación: forma del patrón de cera. La temperatura de horneado más alta del anillo de fundición. Tipo de material de incrustación. Tipo de metal. Temperatura de fundición.
2) Las grietas causadas por altas temperaturas están relacionadas con las propiedades mecánicas del metal y el material de incrustación. Las siguientes situaciones son propensas a agrietarse: la alta temperatura de fundición es propensa a agrietarse; el material de incrustación de alta resistencia es propenso a agrietarse; Las aleaciones fundidas con níquel y las aleaciones fundidas con cobalto con baja ductilidad son propensas a agrietarse.
Solución:
Utilice material de incrustación de baja resistencia; intente reducir la temperatura de fundición del metal; no utilice baja ductilidad. Aleación quebradiza.
Defecto 4: defecto de protrusión en forma de bola
Es causada principalmente por el aire residual (burbujas) que queda en la superficie de la cera después de mezclar el material de inclusión.
1) Aire acondicionado al vacío y material de incrustación, el efecto es mejor después de la incrustación al vacío.
2) Rocíe tensioactivo sobre la superficie de la cera antes de incrustarla (como Castmate de Rijin Company)
3) Primero aplique el material de inclusión sobre la cera.
4) Utilice el método de inclusión a presión para exprimir las burbujas.
5) Preste atención a la dirección de la cera durante la incrustación y no debe haber ninguna depresión debajo de la conexión entre la cera y el molde.
6) Evite que se mezclen burbujas durante la incrustación. El anillo de fundición y el asiento de fundición. El papel tampón debe quedar bien ajustado; el material de inclusión debe verterse a lo largo de la pared interior del anillo de fundición (mediante un oscilador).
7) Después de llenar el anillo de fundición, no se permiten más vibraciones.
Defecto 5: Defecto flash de la fundición.
Se debe principalmente a grietas en el anillo de fundición y el metal fundido fluye hacia las grietas de la cavidad.
Solución:
1) Cambiar las condiciones de incrustación: utilizar un material de incrustación de mayor resistencia. La resistencia de los materiales de inclusión de yeso es menor que la de los materiales de inclusión de fosfato, por lo que deben usarse con precaución. Intente utilizar el casting de anillos. Cuando se funde sin anillo, el anillo de fundición es propenso a agrietarse, por lo que es necesario tenerlo en cuenta.
2) Condiciones de horneado: No hornear directamente después de que el material de inclusión se solidifique (debe hornearse después de varias horas). La temperatura debe aumentarse lentamente. Colar inmediatamente después de hornear y no hornear el anillo de fundición repetidamente.